El TPM (siglas de total productive maintenance) es el método de la gestión del mantenimiento de la empresa, el cual busca conseguir cero fallos, con la participación de todo el personal de la empresa y en todas las fases del desarrollo del producto, incluido el diseño.
El objetivo final del TPM es cero fallos, por lo que el mantenimiento correctivo no debe estar planificado como un objetivo en sí, si no como un mal menor. El mantenimiento correctivo debe tener dos funciones, una la de reparar inmediatamente la funcionalidad del equipo de perdida, y otra, para servirnos de estudio en evitar que vuelva a ocurrir.
El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar las probabilidades de mantenimiento de un entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las siguientes ventajas:
- Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades no conformes.
- Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
- Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también reduce la incertidumbre de la planeación.
- Aprovechamiento del capital humano.
- Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
- Reducción de costos operativos.
Debemos de considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y a un desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores de desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta por los siguientes seis pilares:
- Mejoras enfocadas.
- Mantenimiento autónomo.
- Mantenimiento planificado.
- Mantenimiento de calidad.
- Educación y entrenamiento.
- Seguridad y medio ambiente.
Hoy en día suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestión Temprana como pilares TPM.
Entre los motivos para implantar un sistema TPM están los principios del Lean Manufacturing, dar la máxima calidad esperada al cliente, hacer las cosas bien a la primera, entre otros puntos.
Pero, nos surge esta pregunta:
¿Cuándo debe implementarse el TPM?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los requerimientos de la organización sean los de tener plantas, equipos e instalaciones de todo tipo, confiables, continuas y seguras.
En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son recomendadas para cualquier organización, y su metodología completa se recomienda para organizaciones que cuenten con un alto compromiso directivo, con disposición de afectar positivamente la cultura organizacional.
A continuación, se detallará un ejemplo de aplicación de un evento Kaizen aplicado al TPM:
Punto de partida (Antes del evento Kaizen).
- Delimitar el evento Kaizen: Definir el equipo en el que se realizará el evento.
- Formar el equipo Kaizen: Según su complejidad y criticidad se conforma el equipo.
- Capacitar al equipo en la metodología TPM.
- Definir el plan de la implementación.
- Preparar los documentos que se utilizarán como soportes del proceso (Fuguais, instructivos, manuales, etc.).
Implementación (Durante el evento Kaizen).
- Realizar limpieza profunda en el equipo y el área.
- Implementar el mantenimiento autónomo (MA) en el equipo: La implementación de las 5’S es un requisito para el MA.
- Establecer un programa de mantenimiento preventivo (PM) y predictivo en el equipo.
- Establecer un análisis de confiabilidad.
- Implementar el mantenimiento de calidad en el equipo.
- Presentar los logros obtenidos y/o avances en el proceso.
Seguimiento (Después del evento).
- Asegurar la correcta aplicación de las mejoras y estándares establecidos.
- Realizar auditorías internas de seguimiento.
- Implementar las LUP’s en el área.
Una implantación correcta de TPM hace que el personal adopte entre sus tareas el control y seguimiento de las máquinas para un perfecto funcionamiento. Así el propio operario intentará resolver un problema menor por el mismo.
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