JIDOKA (también escrito jidouka o jidohka) es un método Lean ampliamente adoptado en la fabricación y el desarrollo de productos. También conocida como automatización, es una forma sencilla de proteger su negocio de la entrega de productos defectuosos o de mala calidad a sus clientes mientras trata de mantener el Takt Time.
Esta metodología es considerada como uno de los pilares fundamentales del Sistema de Producción Toyota, siendo también parte del Just in Time (JIT). Este método Lean fue utilizado por primera vez en 1896 por el inventor japonés Sakichi Toyoda, quien más tarde se convirtió en el creador de Toyota Motor Company.
Al tener implementado JIDOKA, cualquier persona puede detener el flujo de trabajo cuando se presenta un problema que puede perjudicar la calidad del producto, con el propósito de mejorar la efectividad de la automatización, reducir los defectos al tiempo de utilizar la mano de obra en otras áreas del proceso o del negocio.
El empleo de JIDOKA permite a una empresa abordar el desperdicio de la fabricación de productos defectuosos, el desperdicio de procesamiento, y puede ayudar a reducir el desperdicio de tiempo disponible al utilizar mejor el tiempo de los empleados.
Con el fin de garantizar que una empresa entregue sus productos sin defectos, podemos desglosar el JIDOKA en 4 simples pasos:
- Detectar el problema: el problema puede ser localizado automáticamente por medio de sensores o dispositivos electrónicos, o bien ser detectado manualmente por los operarios o inspectores.
- Detener la línea de producción: una vez detectado el problema, el flujo de producción o maquina se detiene. Esta paralización debe ser atendida apresuradamente para saber qué detuvo el proceso.
- Buscar la corrección inmediata del problema: se buscarán soluciones rápidas para corregir los efectos del problema para reanudar la producción mientras se busca una solución definitiva al problema.
- Investigar y corregir la causa raíz: debemos encontrar las respuestas algunas preguntas. Esta fase puede llevar bastante tiempo por su importancia.
Para aplicar correctamente la metodología JIDOKA en los procesos, debemos dar respuesta a las siguientes preguntas y hacer un breve análisis del problema:
- ¿Por qué se ha producido el defecto?
- ¿Qué tipo de defecto es?
- ¿Cómo se puede solucionar?
- ¿Qué se puede hacer para prevenirlo?
Este principio no se limita sólo para utilizarlo en las máquinas; JIDOKA es visible en casi todos los aspectos de la fabricación Lean. Se trata de construir calidad a lo largo del proceso en lugar de la inspección al final del proceso.
Cada trabajador en una empresa Lean tiene la autoridad, de hecho, la obligación, de detener el proceso si se descubre una anormalidad: esta es la manera en la que resaltan los problemas y se toman acciones.
Así, utilizando acto de parar la línea, se empieza rápidamente a resolver los problemas de ésta, y rápidamente la productividad empieza a subir. Muchas de las máquinas productivas diseñadas hoy en día, incorporan en su diseño herramientas para realizar esta funcionalidad de parada de línea de una manera útil y cómoda, con sensores especiales para la medición de determinadas características en línea.
Implementando este método podemos encontrar sus beneficios más resaltantes:
- Se buscan las causas reales de los problemas tan pronto como se detectan.
- Se incrementa la probabilidad de encontrar dichas causas y prevenir su repetición.
- La reparación de los defectos no se realiza después de un largo tiempo de producción defectuosa, sino inmediatamente tras la localización del problema.
- Minimiza el número de piezas defectuosas a reparar y la posibilidad de que estas pasen a etapas posteriores del proceso.
- La inteligencia humana es integrada a la maquinaria automatizada.
- Incrementa la mejora sustancial en la productividad de la organización.
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